Nạc sản xuất và các công cụ của nó. Lean manufacturing - đó là ...

Lean Production - công ty là một mạch điều khiển đặc biệt. Ý tưởng cơ bản là các nỗ lực liên tục để loại bỏ tất cả các loại chi phí. Nạc sản xuất - một khái niệm trong đó hàm ý tham gia trong quá trình tối ưu hóa của mỗi nhân viên. Đề án này là nhằm mục đích định hướng tối đa đối với người tiêu dùng. Hãy xem xét một cách chi tiết hơn những gì một hệ thống nạc.

Lịch sử xảy ra

Thực hiện lean manufacturing trong ngành công nghiệp xảy ra vào những năm 1950 trong Tổng công ty Toyota. Các tác giả của một chương trình kiểm soát như vậy đã trở thành Tayiti Ono. Một đóng góp to lớn vào sự phát triển hơn nữa của cả lý thuyết và thực hành, giới thiệu đồng nghiệp của ông - Shigeo Shingo, người, trong số những thứ khác, được tạo ra một cách để chuyển đổi mẫu nhanh. Sau đó, các chuyên gia Mỹ đã kiểm tra hệ thống và khái niệm hóa nó được gọi là lean manufacturing (sản xuất tinh gọn) - "sản xuất tinh gọn". Lúc đầu, khái niệm này được sử dụng chủ yếu trong ngành công nghiệp ô tô. Sau một thời gian, chương trình này đã được thích nghi với quá trình và sản xuất. Sau đó các công cụ của lean manufacturing thép sử dụng trong chăm sóc sức khỏe, tiện ích, dịch vụ, thương mại, quân sự, khu vực hành chính công và các ngành công nghiệp khác.

khía cạnh chính

Nạc doanh nghiệp liên quan đến việc phân tích giá trị sản phẩm, được sản xuất cho người dùng cuối, ở mỗi giai đoạn của sự sáng tạo. Mục tiêu chính của khái niệm trong việc hình thành lợi của một quá trình liên tục để loại bỏ chi phí. Nói cách khác, sản xuất tinh gọn - là việc loại bỏ bất kỳ hành động như một kết quả trong đó các nguồn lực được tiêu thụ, nhưng kết quả không tạo ra bất kỳ giá trị cho người dùng cuối. Ví dụ, nó không phải là cần thiết để thành phẩm hoặc thành phần của nó là trong kho. Trong hệ thống truyền thống, tất cả các chi phí liên quan đến hôn nhân, sửa đổi, lưu trữ, và các chi phí gián tiếp được truyền lại cho người tiêu dùng. Lean manufacturing - một sơ đồ trên đó tất cả các hoạt động của công ty được chia thành các quá trình và các hoạt động mà thêm và không thêm giá trị cho sản phẩm. Nhiệm vụ chính, do đó, những người ủng hộ việc giảm hệ thống sau này.

Nạc sản xuất: mất

Như một từ đồng nghĩa của chi phí trong một số trường hợp thuật ngữ được sử dụng Muda. Khái niệm này đề cập đến các chi phí khác nhau, thùng rác, chất thải, và vân vân. Tayiti Ono xác định bảy loại chi phí. Thiệt hại được hình thành do:

• mong đợi;
• sản xuất quá mức;
• vận chuyển;
• các bước xử lý thêm;
• phong trào không cần thiết;
• vấn đề của sản phẩm bị lỗi;
• dự trữ dư thừa.

Các loại chính của sự mất mát Tayiti Ono tin khủng hoảng thừa. Nó là một yếu tố dẫn đến phần còn lại của chi phí. mục khác đã được thêm vào danh sách trên. Dzheffri Layker, là tham gia vào nghiên cứu kinh nghiệm Toyota, được mô tả như một sự mất mát của nhân viên tiềm năng chưa thực hiện. Như các nguồn chi phí gọi quá tải công suất, người lao động trong các hoạt động với cường độ cao, cũng như nonuniformity hiệu suất hoạt động (ví dụ, lịch trình không liên tục do sự biến động của nhu cầu).

nguyên tắc

Nạc sản xuất được trình bày như một quá trình chia thành năm giai đoạn:

1. Xác định giá trị của một sản phẩm cụ thể.
2. Việc thành lập các chuỗi giá trị của sản phẩm.
3. Cung cấp một dòng chảy liên tục.
4. Cung cấp cho khách hàng với khả năng kéo sản phẩm.
5. Việc theo đuổi sự xuất sắc.

Trong số các nguyên tắc khác, mà việc sản xuất nạc, cần được nhấn mạnh:

1. Đạt xuất sắc - giao hàng từ việc trình bày đầu tiên, việc sử dụng các chương trình của "không khuyết tật", xác định và giải quyết các vấn đề trong giai đoạn đầu tiên khi nó xuất hiện.
2. Sự hình thành của sự tương tác lâu dài với người tiêu dùng bằng cách chia thông tin, chi phí và rủi ro.
3. Linh hoạt.

Các hệ thống sản xuất được sử dụng trong Toyota, dựa trên hai nguyên tắc chính: autonomism và "vừa đúng lúc". Điều này có nghĩa rằng tất cả các yếu tố cần thiết để lắp ráp đến dòng vào đúng thời điểm khi nó là cần thiết, đúng quy định cho một quá trình cụ thể để giảm số lượng cổ phiếu kho.

Các yếu tố cấu thành

Trong khuôn khổ của khái niệm này nhấn mạnh các thành phần khác nhau - Phương pháp nạc. Một số trong số họ có thể tự hoạt động như một mạch điều khiển. Các yếu tố chính như sau:

• Các dòng hàng hóa cá nhân.
• thiết bị chăm sóc được chia sẻ.
• hệ thống 5S.
• Kaizen.
• chuyển đổi nhanh chóng.
• Lỗi phòng chống.

tùy chọn ngành

chăm sóc sức khỏe nạc là khái niệm giảm thời gian của nhân viên y tế, không liên quan trực tiếp đến giúp đỡ mọi người. Nạc hậu cần là một chương trình kéo trong đó tập hợp tất cả các nhà cung cấp tham gia vào chuỗi giá trị. Trong hệ thống này, có một bổ sung một phần cổ phiếu với số lượng nhỏ. Mục tiêu chính của mạch này hoạt động tổng giá trị logistic. Công cụ của lean manufacturing được sử dụng bưu điện ở Đan Mạch. Trong khái niệm về tiêu chuẩn hóa quy mô lớn của các dịch vụ được thực hiện. Mục tiêu của sự kiện này là sự gia tăng năng suất, sự tăng tốc của lô hàng. "Hình thẻ-line của các giá trị" đã được giới thiệu cho các dịch vụ điều khiển và nhận dạng. Cũng phát triển và thực hiện sau đó thúc đẩy nhân viên hệ thống Office. Việc xây dựng hình thành một chiến lược đặc biệt tập trung vào việc nâng cao hiệu quả của quá trình xây dựng cơ sở ở tất cả các giai đoạn. Nguyên tắc của Lean Production đã được điều chỉnh để phát triển phần mềm. Trong thành phố, hành chính công cũng sử dụng các yếu tố của kế hoạch này.

kaizen

Ý tưởng này được xây dựng vào năm 1950 bởi Tiến sĩ Deming. Thực hiện nguyên tắc này đã mang lại lợi nhuận lớn cho các công ty tại Nhật Bản. Đối với chuyên gia này đã được trao huy chương của hoàng đế. Một thời gian sau, Liên hiệp Khoa học và Công nghệ của Nhật Bản đã công bố một giải thưởng cho họ. Deming về chất lượng hàng hóa sản xuất.

Lợi ích filosifii kaizen

Ưu điểm của hệ thống này đã được đánh giá trong mọi lĩnh vực công nghiệp, nơi các điều kiện được tạo ra để đảm bảo tính hiệu quả và hiệu suất cao nhất. Kaizen được coi là một triết lý của Nhật Bản. Đó là thúc đẩy sự thay đổi liên tục. Các trường phái tư tưởng kaizen nhấn mạnh rằng liên tục hành động chuyển đổi như là con đường duy nhất để tiến bộ. Hệ thống lấy nét chính làm để tăng năng suất bằng cách loại bỏ việc không cần thiết và khó khăn. Định nghĩa rất tạo bằng cách kết hợp hai từ "kai" - "thay đổi" ( "chuyển đổi"), và "Zen" - "về phía tốt hơn." Ưu điểm của hệ thống phản ánh khá rõ sự thành công của nền kinh tế Nhật Bản. Nó được công nhận không chỉ bởi người Nhật bản thân, mà còn các chuyên gia trên thế giới.

Mục tiêu Kaizen khái niệm

Có năm lĩnh vực chính mà tùy thuộc vào sự phát triển của sản xuất. Chúng bao gồm:

1. giảm chất thải.
2. xử lý sự cố ngay lập tức.
3. sử dụng tối ưu.
4. Làm việc theo nhóm.
5. Chất lượng cao nhất.

Nó cần phải nói rằng hầu hết các nguyên tắc dựa trên lẽ thường. Các thành phần chính của hệ thống là nâng cao chất lượng sản phẩm, quá trình mang đến cho mỗi người lao động, và sự tự nguyện của phản ứng thay đổi. Tất cả những hoạt động này không đòi hỏi phải tính toán toán học phức tạp và phương pháp nghiên cứu khoa học.

giảm chất thải

triết lý nguyên tắc kaizen nhằm giảm đáng kể tổn thất ở mỗi bước (quá trình hoạt động). Một trong những lợi ích chính của chương trình này được coi là một thực tế rằng nó bao gồm tất cả các nhân viên. Điều này, đến lượt nó, liên quan đến việc xây dựng và thực hiện tiếp theo các đề xuất để cải thiện ở mọi cấp chính quyền. Công việc này giúp giảm thiểu thiệt hại tài nguyên.

xử lý sự cố ngay lập tức

Mỗi nhân viên phù hợp với các khái niệm về kaizen là để chống lại các vấn đề. Hành vi này giúp để nhanh chóng giải quyết vấn đề này. Khi thời gian trước mắt chu kỳ xử lý sự cố là không tăng. Các giải pháp tức thời cho các vấn đề cho phép bạn chỉ đạo hoạt động theo hướng hiệu quả.

sử dụng tối ưu

Với nguồn lực giải quyết vấn đề nhanh chóng được giải phóng. Chúng có thể được sử dụng để cải thiện và đạt được mục tiêu khác. Nhìn chung, các biện pháp cho phép để thiết lập một quá trình liên tục của sản xuất hiệu quả.

Làm việc theo nhóm

Hấp dẫn cho các vấn đề của tất cả các nhân viên cho phép bạn tìm ra một cách nhanh chóng. Thành công trong việc khắc phục khó khăn củng cố tinh thần và làm tăng lòng tự trọng của người lao động. Làm việc theo nhóm giúp loại bỏ xung đột, thúc đẩy sự hình thành của một mối quan hệ tin cậy giữa phụ huynh và nhân viên cấp dưới.

chất lượng tốt nhất

Nhanh chóng và hiệu quả giải quyết vấn đề thúc đẩy phối hợp hoạt động của đội bóng, tạo ra một số lượng lớn các nguồn lực. Điều này, đến lượt nó, sẽ cải thiện chất lượng sản phẩm. Tất cả điều này sẽ cho phép các công ty để đạt được một cấp độ mới về quyền lực.